现场管理10大法则

现场管理千头万绪,基本要素却只有三个:人、物、场所;现场情况千变万化,归结起来只有“两流”:物流和信息流;

作为现场管理者,不论是生产经理、生产主管、?#23548;?#20027;任、领班、班组长,还是改善工程师、IE工程师、质检工程师,必须对这三要素和两流作细致的分析和研究,从中发现问题、分析原因、?#39029;?#35299;决问题的答案来。

本文为现场管理者提供一个对现场管理分析和创造的思路和工具,这样就可以少些资金投入,?#21364;?#31185;学管理中要效率和效益。

、工艺流程查一查

描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。它包括工作流程和工艺流程两大类,但实质是一样的,用它可?#36234;?#22797;杂的过程用形象的图示来表示。

工艺流程或工作流程是一个单?#36824;?#33402;或工作的总路线,它形象?#20174;?#20102;工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序,到一个企业或某一部门查找问题,应该从流程开始,“?#31243;?#25720;瓜”分析现有生产、工作的全过程:

哪些工艺流程不合理,哪些地方出现了倒流,哪些地方出现了停顿,哪些工艺路线和?#26041;?#21487;以取消、合并、简化?分析判断流程图每个?#26041;?#26159;否处于受控状态?检验是否能起到把关作用?各部门横向联系是否到位?是否通畅?是否需要构建或增?#26377;?#30340;通路?由流程图的各个?#26041;?#21450;传递路线,分析现有各部门的工作职能是否到位,是否要对现有机构进行调整或重组?

、平面图?#31995;?#19968;调

?#34892;?#24037;厂在建厂初期就没有对工地布置和设?#35206;?#32622;进行过精心设计,或是由于生产的不断发展,设备的不断添置,打乱了布局,或是由于产?#26041;?#26500;的变化,造成了厂房或设?#35206;?#32622;不合理,从而使产品和工件在生产时运输路线过长,这是每时每刻都在制造浪费的隐患,必须下决心改变。

在工艺流程图上是看不到平面路线的,流程图上一个箭头?#23548;士?#33021;走几十米,所以还要进一步在平面布置图?#20808;?#25214;效益。

通过分析作业方式和设备的配置,按生产流程的流动方向,有无重复路线和倒流情况,?#39029;?#19981;合理的部分,合理调整和设计一?#20013;?#30340;布局,来缩短工艺路线和操作者的行走距离,减少不必要的资源浪?#36873;?#24456;多时候,我们不得不惊讶,一个小小的改动,结果是一台设备的移动会带来几十?#21672;?#33267;上百米距离的节省,甚?#20004;?#30465;出更多?#30446;?#38388;。

、流水线上算一算

生产线和流水线应该按?#25214;?#33268;的节拍进行,生产才能均衡。有的企业生产常常出现“前面干,后面看,前面提前走,后面在加班”的局面。造成的原因一个是移动方式不合理,另一个就是节拍不均衡。

一个由许多块长短不同的木板箍成的?#23601;埃?#20915;定其容量大小的并非其中最长的那块木板,而是其中最短的那块木板。同样,在流水线上,干?#31859;?#24930;的?#21496;?#26159;决定流水线最终效率的人。生产线或流水线的平衡效率=各工序净作业时间的总和/最长工序的作业时间×人员数。

很多生产流水线的平衡率常常不到50%,如果把时间长的工序通过简化,提速、换人、或拆分的方法,对时间短的工序通过裁并、增加等等手法来平衡流水线。整个生产线?#32435;?#20135;效率就会大大提高,个别工序缓慢而导致的窝工和堆积就会消除。

四、动作要素减一减

任何操作都是以人工的动作为基本单元,组装工序、加工工序等这些以手工劳动为主体的工序,动作是产生效益的一个非常重要的因素。

进行动作分析,最主要的目的就是消除多余的动作、无效动作或缓慢动作,如弯腰作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适?#31995;?#24037;具、人与物处于寻找状态等,以最省力的方法实现最大的工作效率。

这个研究几乎不花一?#26234;?#23601;可以大大提高生产效率。例如在现实生活中,为?#35009;?#26377;的人包饺子会比一般人快很多?为?#35009;?#26377;的人插秧会比一般人快很多?那都是因为他们掌握了一定的诀窍,以最经济的动作来完成任务。

五、搬运时空压一压

据统计,加工费的25%到40%是搬运费?#36824;?#24207;的时间,有70%到80%是搬运和停顿的时间?#36824;?#21378;的灾害,又有85%是在搬运过程中发生的。可见对搬运进行?#39038;?#26159;非常重要的。改善搬运要对搬运进行优化,从搬运数量、搬运空间、搬运时间上改善。

第一,要减少搬运的数量和搬运的?#38382;?/p>

第二,在搬运空间上要尽可能缩短搬?#21496;?#31163;、减少搬运路线和?#38382;?/p>

第三,在搬运时间上要缩短时间、减少?#38382;?#22312;方法上要注意管理协调,尽量采用非动力如利用重力在斜坡滑行或在输送带上搬运。

搬运合理化的原则是要做到对被搬运物料几乎无损耗;搬运方法要科学、文明、杜绝野蛮粗暴;搬运环境安全、?#22763;傘?#26460;绝冒险?#24739;?#23569;暂时放置现象的发生机会,尽可能做到一次到位;合理规划工厂布局,可以?#34892;?#32553;短搬?#21496;?#31163;。在工厂规划已经定局时,通过合理化规划流程,也可?#34892;?#32553;短搬?#21496;?#31163;。

六、人机效率提一提

人和设备是一对矛盾,处理不好,就会发生不是人等机器就是机器等人。人和设备构成了人机工程的关系,在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况,有无窝工、?#21364;?#26080;效时间,通过调整工作顺序改进人机配合,寻求合理的方法,使人的操作和机器的运转协调配合,将?#21364;?#26102;间减少到最大限度,充分发挥人和机器的效率。就象挤水分一样将互相?#21364;?#30340;时间挤出去,这就是向人机联合作业要效益。

、关键路线缩一缩

几乎任?#25105;?#20010;产品都是由若干零件组成,通常要分几条线或几个工序生产,而?#19994;?#21518;期都要把零件一点一点组装起来,在形成零件、部件过程中,不可避免地会发生各工序工作量大小不一的情况。

这就会在后期?#32435;?#20135;中带来互相制约,工作量小的工序的就会有很多空闲时间,而工作量大的工序就会没有一刻休息时间,换句话说就是时差为零,成了生产?#31995;?#29942;颈。时差为零的工序就叫关键路线,它制约了?#23548;?#30340;产能和?#25442;?#26399;,我们在?#39029;?#20851;键路线后,要从非关键路线上抽调人财物,加强关键路线,或采用平行作业、交叉作业等等形式,缩短关键路线,不断修改和优化计划、达到缩短日程节省?#24310;?#30340;最佳目标。

 

生产主管的基本功一是能根据计划和生产能力推算和?#39029;?#20851;键路线。二是不断?#39038;?#20851;键路线和其它路线,达到时间、?#24310;?#30340;综合优化。这里有两种方法:

第一种方法:时间优化。就是在人力、设备、资金等有保证的条件下,寻求最短的工作周期。它可以争取时间,迅速发挥投资效果。利用时差,从非关键路线上抽调部分人力、物力集中用于关键路线,或分解作业,增加作业之间的平行交叉程度,增加投入的人力和设备,采用新工艺,新?#38469;?#26469;缩短关键路线的延续时间。

第二种方法:时间—?#24310;?#20248;化。工程项目的?#24310;?#25903;出可以分为直接?#24310;?#21644;间接?#24310;?#20004;部分。直接?#24310;?#26159;指与各项作业直接有关的?#24310;?#22914;布料或辅料费,间接?#24310;?#26159;指管理?#24310;?#31561;不与各项活动直接有关,但随时间变动而变动的?#24310;茫?#24037;程周期越短,间接?#24310;?#36234;小。时间—?#24310;?#20248;化就是寻求直接?#24310;?#21644;间接?#24310;?#20043;和最低时的工程周期。

八、场所环境变一变

分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人?#32435;?#29702;需要,分析现场还缺少?#35009;?#29289;品和媒介物,针对不同类别场所的问题,分别提出改进建议,开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动,做?#25509;?#36828;保持A状态,不断改善B状态,随时清除C状态,使员工保持旺盛的?#20998;?#21644;良好的技能,所需物品随手可取,不需要之物随时得?#35282;?#38500;,现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明,使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。

九、目视管理看一看

人类大脑来自视觉方面的信息高达80%。因此用视觉来沟通和指挥的方法更为直接了当。利用形象直观、色?#36866;?#23452;的各种视觉感知信息来组织现场生产,以图表、图画、照片、文字注解、标?#23613;?#31526;号、作为目视管理的工具。可以轻而易举地达到解释、?#29616;?#35686;告、判断、行动等功能。所以目视管理也可称之为“看得见的管理”、“可视化管理”。

十、问题根源找一找

每日寻找差距,以求第二天干得更好——这是海尔模式?#26469;?#24615;中非常重要的一点,不断寻找问题、分析问题、永不休止地对现场进行改进,这是质量改进、8D工作法、CIP等活动的共性。正是这一点推动着管理运作过程,使企业处于不断向?#31995;?#33391;性循?#20998;小?/p>

这些现场改善的十大法则,如果你实实在在利用它,你就会发现,这些利器神力非凡,你会惊喜地看到:工艺路线顺畅了、平面布置合理了,流水线上窝工消失了,节拍更均匀了、工人操作效率高了、搬运便捷了、生产均衡了、人机结合密切了,管理简单了,一个更快、更好、更短、更顺的精益生产局面已悄然降临!

捕鱼游戏怎么玩 山东时时开奖视频直播 安徽十一选五的开奖结果 王中王平特一肖大公开一 im体育有没有净胜球或者让平 欧洲秒速赛 浙江12选5缩水软件 天津时时彩分析软件 河北时时在线投注 5分赛车app计划 北京pk直播视频 河北Ⅱ选五开奖结果 英国时时彩最新开奖结果 老时时360 微信棋牌群二维码 内蒙古时时跨度走势 今天快乐双彩开奖